小小防冻液，成本仅几百元，却可能造成数十万元的损失，甚至引发车辆起火事故。这种巨大的投资损失比，决定了防冻液在新能源汽车中的关键地位。近期理想汽车的起火事件，将防冻液推至舆论焦点，也让行业开始重新审视这一看似普通的液体。

防冻液是汽车领域的通俗叫法，其专业名称为载冷剂或传热流体。作为一家专业从事载冷剂研发的企业，冰河冷媒对这一事件既感欣慰，也深感忧虑。欣慰的是，行业开始认识到载冷剂的重要性，重视防冻液的性能与质量；忧虑的是，当前新能源汽车防冻液标准仍显滞后，在金属腐蚀性、材料兼容性等方面的要求不够完善，市场上产品质量参差不齐，部分产品价格过低，最终以牺牲品质为代价换取成本优势。

厂家通报的技术解读

根据厂家通报，事故原因被归结为：同批次车辆使用的冷却液防腐性能不足，长期使用后导致冷却回路中铝板腐蚀渗漏，可能引发故障灯点亮、动力受限或无法上电，极端情况下造成动力电池热失控。

从技术角度分析，系统中电池的换热流道采用铝材。铝属于活泼金属，要求防冻液必须具备针对铝的缓蚀体系。虽然防冻液通常由专业供应商根据接触材料制定配方，但传统防冻液对铝材的防护经验相对不足，即便添加了铝缓蚀剂，也未必能建立起长效稳定的缓释体系。此次事故中，腐蚀大约在使用一年后发生，暴露出防锈体系的持久性缺陷。

腐蚀机理：析氢腐蚀还是吸氧腐蚀？

从专业角度判断，需要明确腐蚀类型是析氢腐蚀还是吸氧腐蚀。

• 常规防冻液呈碱性，pH值通常在8以上。若发生吸氧腐蚀，pH值会进一步升高，系统中溶解氧被消耗生成氧化铝，随着氧含量下降，腐蚀速率逐渐减缓。

• 当防锈体系失效时，溶液pH值下降转为酸性。此时氢离子对铝产生酸蚀，生成氢气；铝酸化后结合氢氧根生成不溶性氧化铝，反过来加剧防冻液酸化，使腐蚀速率不断加快。

此次事故中发生的腐蚀，极有可能是析氢腐蚀。因此厂家及时召回是明智之举，否则随着时间推移，后果将更为严重。召回后，建议进一步明确腐蚀类型，并制定针对性解决方案。

短路风险与绝缘性考量

通报中提到的“动力受限或无法上电”，可能与电池绝缘性下降触发的保护机制有关。当流道铝材被腐蚀后，防冻液在泵的作用下循环，流经电池包时带有一定压力，可能渗入破损的电池内部。由于防冻液具有一定的导电性，破坏了电池的绝缘性能，触发车机保护。

这也反映出防冻液的电导率是一个需要高度重视的指标。若腐蚀导致漏液并引发短路，同样可能迅速导致起火燃烧。目前载冷剂中也存在完全绝缘的材料，但其比热、导热系数较低，传热性能受限，且成本偏高，因此在汽车防冻液领域尚未广泛应用。此次事故不排除短路因素导致的可能。

热失控的间接诱因

电池热失控是大多数新能源汽车起火的直接原因。热失控必然源于冷却能力不足导致的局部过热。从防冻液角度分析，换热能力不足主要来自两种情况：

1. 腐蚀泄漏：防冻液总量不足，泵循环时流经电池包的流量不够，甚至某些流道出现断路；

2. 腐蚀沉积：腐蚀产生的沉淀物在支路流道内沉积，减小流通面积，导致冷却不充分。

两种情况均源于腐蚀问题。当冷却能力不足时，局部温度持续升高，最终引发热失控。

结论与专业建议

通过对此次事故的分析可以看出，在新能源汽车系统中，防冻液的防腐性能至关重要。特别是在含有铝材的多金属系统中，建立长效、稳定的多金属防锈体系是保障安全的基础。从载冷剂专业角度判断，此次事故主要与析氢腐蚀及由此引发的电池短路相关。

为降低类似风险，建议从以下方面加强预防：

• 在车辆中安装实时pH监测仪，持续监控防冻液状态；

• 在每年保养时，对防冻液进行取样检测，检测项目包括阳离子浓度、电导率、有效防锈因子、防锈性能等；

• 一旦发现防锈体系出现不稳定迹象，及时更换防冻液，从源头消除安全隐患。

载冷剂虽小，却关乎整车安全。在新能源汽车快速发展的当下，防冻液的技术标准与质量管控，值得行业给予更高关注。